Бизнес по производству резиновой обуви

Стартовый капитал – от 2,5 миллионов рублей.

Несколько лет назад классические резиновые сапоги и галоши из рабочей экипировки (используемой преимущественно дачниками, любителями активного отдыха, рыболовами и егерями), резко переросла в модный тренд. Ценник на брендовые сапоги может превышать десятки тысяч рублей. Но даже несмотря на тот факт, что дизайнерская обувь постепенно теряет свою уникальность на зарубежных подиумах, в нашей стране, где дождливой погодой никого не удивить (особенно в летнее время года и в межсезонье), такая обувь пользовалась и будет пользоваться спросом.

Вполне закономерно, эта ниша, обладающая большими перспективами, порождает конкуренцию. Кроме зарубежных брендов, обувь которых пользуется относительно небольшим спросом за счет высокой стоимости, российским компаниям-производителям приходится работать в условиях конкуренции с азиатскими фабриками (основной импортер резиновых изделий – Китай), заполняющих рыночные прилавки дешевыми изделиями.

На данный момент на отечественном рынке резиновой обуви выделяют лишь одного крупного производителя – “Псков-Полимер”. Помимо этого, в данном сегменте можно найти около 20 производителей “помельче“, которые занимаются выпуском схожей продукции.

На вопрос, выгодно ли организовать собственное производство по выпуску резиновых сапогов и галош в условиях высокой конкурентоспособности и сокращающегося спроса на подобную продукцию, четкого ответа вы не получите – имеется несколько косвенных теорий дальнейшего поведения.

Как и в любом направлении, ключевое значение имеет оригинальная идея, способная привлечь внимание к выпускаемому вами продукту. Вы должны предложить что-то интересное, при этом рассказать людям о преимуществах данного решения. Известный пример – резиновая обувь “Rain Level” от итальянского производителя Regina Regis. Сапоги выпускают в 9 цветовых оформлениях, стоимость одной пары – 86 долларов. Казалось бы, обычные резиновые сапоги различных расцветок, что же в них такого особенного? Все просто – на боковой стороне изделия нанесена шкала (до 35 сантиметров), которая позволяет в прямом смысле измерить сапогом глубину лужи или грязи. Простейшая идея, реализовать которую не составило труда, при этом данная идея принесла создателю большие доходы и мировую известность.

Технологический процесс

Перед отправкой резиновых сапог на производство ее необходимо сконструировать. Данная процедура может включать в себя следующие этапы: разработка формы изделия, колодочных размеров или (зависит от метода производства) разработка соответствующих прессовых форм, а также конструирование моделей.

Основные требования к резиновым сапогам и галошам:

1. Удобство;
2. Прочность;
3. Износостойкость;
4. Эстетичность.

Если вы не имеете возможности нанять штатного дизайнера, можете обратиться за помощью со стороны. Например, крупнейшая компания-производитель “Псков-Полимер” при создании одного из модельных рядов резиновой обуви пользовалась консультационными услугами дизайнеров из Италии.

На сегодняшний день резиновые сапоги изготавливаются 3 методами:

• Сборочный (путем склеивания отдельных частей),
• Штамповочный;
• Формовочный.

Резиновая обувь состоит из отдельных составляющих, которые соединяются между собой. Число, формы, размерные характеристики и используемые материалы определяются назначением, моделью и производственным способом.

Самое большое число элементов – у обуви, произведенной путем склеивания (чаще всего, это галоши, собираемые примерно из 15 составляющих, и сапоги из 18-20 составляющих). В резиновой обуви, изготовленной штамповочным и формовочным способом (данные способы являются наиболее распространенными), число составляющих в несколько раз меньше по сравнению с обувью, изготовленной при помощи склеивания. Все элементы подразделяют на подгруппы в соответствии с местоположением: наружные и внутренние (иногда выделяют промежуточные).

Наиболее распространенные материалы для изготовления резиновой обуви – резина и текстиль, органические растворители, трикотажные и прочие ткани.

Каучуковые смеси, наполнитель, вещество для вулканизации (а также ускоритель данного процесса), различные пигменты и регенерат резины – все это обрабатывают на специальном каландре, по завершению процедуры смесь становится листами резины. Из него выкраивают наружные элементы верхней части сапог, а из профилей листовой смеси – элементы подошвы. Резиновой смесью промазывается и обкладывается текстильная смесь в тех же каландрах.

Тканевую основу (которые приготавливаются из резиновой смеси и невулканизованных остатков от прорезиненного трикотажа) используют для обкладывания тканей, которые применяются как для внутренних, так и промежуточных составляющих изделия, иногда для выкройки текстильных элементов.

Помимо этого, в процессе изготовления резиновых сапог используют хлопчатобумажные трикотажные подкладки и тканевые вставки для некоторых составляющих.

Большая часть компаний-производителей переходит или уже перешла на поливинилхлоридные соединения (сокращенно ПВХ). Себестоимость данного сырья намного ниже стоимости основы из каучуковой резины – примерно на 35%. При этом он ничем не уступает по своим характеристикам.

Наиболее прогрессивный производственный метод – формовочный. Основная его идея – одновременно происходит образование каркаса резин и вулканизация изделия. Для изготовления резиновой обуви данным методом используют жесткие сердечники из сплава металлов или сердечники с “пластичной” камерой. Технологический процесс предельно прост. На первом этапе происходит заготовка элементов из текстиля и резиновой смеси. Составляющие из текстиля выкраиваются из ткани, которую обкладывают тонким слоем резины. После сшивается обувной каркас в форме чулка. Таким же образом вырезаются резиновые элементы из заготовок.

Изготовленный чулок надевают на специальную колодку, а после обкладывают резиновыми составляющими. Данный сердечник с заготовкой будущей обуви помещают в прессовую форму вулканизационного пресса. При следующей процедуре прессования и нагревания формируется готовый сапог, а также его вулканизация.

Затем изготовленную обувь отправляют на обрезание верхней части в районе голени – удаляются все неровности и шероховатости. После изделия идут в контрольный цех, затем – сортировка и упаковка. Упаковкой обычно выступает обычный пакет из полиэтилена, а не коробки – это позволяет значительно сэкономить на производстве за счет снижения себестоимости 1 пары.

Изготовления резиновой обуви формовочным способом обладают множеством преимуществ. Основное из них – данный способ является менее время- и трудозатратным по сравнению с остальными. Обувь, произведенная формовочным методом, имеют большую износостойкость. Из недостатков можно отметить:

1. Немного большая масса изделия;
2. Немного большая жесткость изделий;
3. Увеличенные расходы резинового сырья за счет уплотнения некоторых мест;
4. Есть вероятность отхода подкладки от облицовки;
5. Сложность в создании пресс-форм.

По этим причине компании-производители регулярно модернизируют технологический процесс с целью минимизации вышеперечисленных недостатков. К примеру, применение комбинированных сердечников из стального корпуса и “пластичной” камеры способствует меньшей трудоемкости производства сапог, повышению износостойкости и более надежному креплению “носка” к резиновой основе.

Необходимое оборудование

Стоимость б/ушной линейки по производству резиновой обуви – в районе 35 тысяч долларов (что эквивалентно 2 миллионам рублей). Но при этом следует внимательнее осматривать такое оборудование перед покупкой (как минимум, на предмет работоспособности и визуальных дефектов). Помните, что от приобретенного вами оборудования зависит качество выходных изделий. Поэтому если вы располагаете достаточными ресурсами, рекомендуем вам сделать выбор в пользу зарубежных производителей (например, установки из Италии славятся своими качеством и высокими производственными мощностями).

Помещение и рабочий персонал

Вам понадобится взять в аренду производственное помещение с подведенными водопроводом и электропитанием. Обязательно наличие сети трехфазного тока (напряжением 380 В), так как почти все оборудование работает именно от 3-фазного напряжения. Минимальная площадь – 100 квадратных метров без учета дополнительных помещений (склады для сырья и готовой продукции, офисные помещения).

Минимальная команда сотрудников должна включать в себя следующих специалистов:

• Дизайнер;
• Инженер-конструктор;
• Технолог химического производства;
• Слесарь-ремонтник производственных установок;
• Швеи;
• Менеджеры;
• Отдел кадров;
• Обслуживающий персонал.

Расчет прибыльности. Каналы сбыта

Годовые производственные мощности крупных производителей резиновых сапог и галош – 3 и более млн. пар обуви. Прибыль такого предприятия (при регулярной работе) может достигать 10 миллионов долларов (что эквивалентно 565 миллионов рублей). Большая часть данной суммы уходит на следующие статьи расходов:

1. Разработка и создание новых модельных рядов;
2. Расширение ассортимента;
3. Модернизация и замена оборудования;
4. Поиск альтернативных способов производства;
5. Рекламная кампания;
6. Поиск новых каналов сбыта и многое другое.

Как небольшие, так и более крупные предприятия реализуют произведенную продукцию компаниям-оптовикам. При этом самый маленький ценник – 125 рублей (для сравнения себестоимость почти в 2 раза меньше). В розничных магазинах подобная обувь имеет стоимость более 550 рублей. Около трети от суммарных производственных объемов в нашей стране успешно экспортируются в зарубежные торговые сети.

Видео: Как делают резиновые сапоги и галоши